1.合理設計鈑金形狀、提高鈑金材料利用率

鈑金件形狀應當利于排樣，盡量減少廢料，提高材料使用率。合理的鈑金形狀設計可以使得鈑金在排樣時材料使用率高，廢料少，從而降低鈑金材料成本。如圖所示，稍微修秘訣鈑金的外形，就可以大幅提高材料的使用率，從而節約零件的成本。

2、減小鈑金件外形尺寸

鈑金外形尺寸是決定鈑金沖壓模具成本的主要因素之一。鈑金外形尺寸越大，沖壓模具尺寸就越大，模具成本就越高，這在沖壓模具包含多套沖壓工序模時變得更為明顯。

（1）鈑金上避免狹長的特征狹長的鈑金形狀不但零件強度低，而且鈑金在排樣時材料浪費嚴重；同時狹長的鈑金特征使得沖壓模具尺寸加大，增加模具成本，如圖所示。

2）避免鈑金展開后呈“十”字形外形 展開后呈“十”字形外形的鈑金在排樣時材料浪費嚴重，同時增加沖壓模具的尺寸，增加模具成本。如下圖所示。

3.鈑金外形盡量簡單

復雜鈑金外形需要復雜的凸模和凹模，增加模具加工成本。鈑金的外形應盡可能地簡單，如下圖所示。

4.減少沖壓模具工序數

沖壓模具主要包括兩種：工程模和連續模。一個鈑金件的工程模可能包括多套工序模模具，如總裁模、折彎模、成形模和壓毛邊模等。模具工序數越多，鈑金模具的工序模套數就越多，沖壓模具成本就越高。對于連續模也是如此。模具成本與模具的工序數成正比，因此，為降低沖壓模具的成本，應當盡量減少模具的工序數。

a. 合理定義折彎的附著邊，不合理的折彎附著邊容易增加折彎工序。

b.產品設計需要盡量避免復雜折彎。

c.產品設計需要盡量避免反折壓平。

d.另外壓毛邊一般也需要單獨的壓毛邊工序模。

5、合理選擇零件的裝配方式

6.合理利用鈑金結構，減少零件數量

盡管沖壓制造工藝不允許鈑金件有復雜的結構，但是在鈑金件所能達到的范圍之內，應當合理利用鈑金件結構，合并鈑金件周圍零件，減少零件數量，從而降低產品成本。

7.標準化

鈑金設計時盡量選用標準的孔、槽等，從而可以使用標準的沖壓模具凸模和凹模，降低模具成本。

在選擇鈑金材料時，選用具有標準厚度和當地市場比較容易獲得的鈑金材料，也可以降低產品成本。